航空發動機作為飛機的核心部件，其性能優劣直接決定飛機飛行表現。在追求高性能、高可靠性與輕量化的航空發展進程中，鈦管憑借獨特優勢，在航空發動機里扮演著關鍵角色。

鈦管密度約為鋼的60% ，卻有著相當高的強度，具備出色的強度重量比，能有效減輕發動機重量，降低燃油消耗，提升飛機航程與機動性。同時，它在高溫下仍能保持較好的強度和穩定性，適用于發動機內部高溫環境，且擁有良好的耐腐蝕性，在復雜化學物質與惡劣環境中，也能保障發動機穩定運行。

在航空發動機里，鈦管應用廣泛。在燃油系統，鈦管負責輸送燃油，其耐腐蝕性與可靠性確保燃油穩定輸送，避免泄漏等問題，保障發動機正常運轉。在液壓系統，鈦管用于傳遞液壓動力，滿足系統對管材強度和密封性的嚴格要求，助力發動機各部件精準控制與高效運作。在熱交換器，鈦管利用良好的熱傳導性，實現熱量高效傳遞，優化發動機熱管理，提升整體性能。

不過，鈦管在航空發動機應用中也面臨挑戰。其加工難度大，冷變形條件下滑移系少，加工硬化效應顯著，導致加工成本高、效率低。且在高溫、高壓等極端工況下，長期服役的鈦管易出現性能退化，影響發動機可靠性與使用壽命。

為解決這些問題，需要不斷優化鈦管應用。在加工工藝上，開發先進熱加工技術，如熱旋、熱拉拔等，控制加工溫度與變形量，改善加工性能；運用數控加工、增材制造等新技術，提高加工精度與效率，實現復雜結構制造。在材料性能優化方面，通過合金化設計，添加合適合金元素，提升鈦管高溫強度、抗氧化性與抗疲勞性能；采用表面處理技術，如涂層、滲氮等，提高表面硬度與耐腐蝕性。同時，建立完善的鈦管服役性能監測體系，實時掌握其性能變化，提前發現潛在問題并處理。